在中国陶瓷30多年来的发展历程中，经历了很多技术变革，往往现在我们走的道路有可能就是西方陶瓷强国已经走过的路。
        那么，为什么在20多年前就有的技术为何一直推广不开，而现在却能呢？
        分析中国陶瓷走过的道路。发展初期的中国陶瓷正像幼儿学步，走路摇摇晃晃，只能扶墙走，因为此前中国陶瓷原料的特点是非标准化，原料变化非常频繁。因此，工厂必须严格按当日测定的原料水分再在当天下一个配方单，然后铲车司机“战战兢兢地”把各种配料加到球磨机里，这样才能保证配方的准确性，并最终保证后续工艺的稳定。而一旦原料有所变化，包括下雨天或干旱天导致原料水分变化时，若仍按同一配方去配料，往往后续工序会面目全非，烧出来的陶瓷产品的优等品率波动极大。因此，在20多年前大家看好的连续球磨机———当时轻工部在湛江一陶瓷厂据说花了上千万引进的设备也被弃之不用，最后变成了废铁。
        如今，陶瓷产品不管是在国内国际方面的发展空间是无限大的，所以在改造陶瓷粉磨生产设备的技术上是非常努力的。目前在发展中使用的就节能球磨机，湿式球磨机、超细粉球磨机，但是最专业的要数新研发的陶瓷球磨机了。
        陶瓷球磨机主要用于物料的混合、研磨、产品的细度均匀、节省动力。既可干磨、也可湿磨。该机可以根据生产需要采用不同的衬板类型，以满足不同需要。研磨作业的细度，依靠研磨时间自行控制。电坳机自耦减压启动，降低起动电流，其结构分为整体式和独立式。本产品具有投资少，较同类产品节能省电，结构新颖、操作简便、使用安全、性能稳定可靠等特点，适合于普通和特殊材料的混合及研磨作业。用户可依据物料比重、硬度，并根据产量等因素综合考虑选择合适的型号和衬板、介质类型。
        当然，随着中国陶瓷原料加工技术的进步，还有赖于两大推手。第一是成本压力逐渐增加，随着中国陶瓷产能的过剩，企业在市场竞争中纷纷把成本进行倒推算，所以很多节能措施在陶瓷企业大受欢迎，砖坯减薄化以及通过二次布料工艺把劣质原料垫底、优质原料上面已成为了众多陶瓷企业的“标配”；其次，还要有赖于政府对环保执法力度的加强，传统喷雾干燥塔耗费大量燃料，在单位时间内排放的废气又要进行除尘、脱硫、脱硝，一旦不达标便要关停整顿或者重金处罚，在这情况下干法造粒正好应运而生，也是大受陶瓷厂的欢迎。因此，成本和环保两大压力也助推了陶瓷原料先进技术在陶瓷厂的应用。

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